Schon im Jahr 2017 hat der Papierhersteller Laakirchen Papier AG seine Zukunftsorientierung und Wandelbarkeit durch den Umbau der PM 10 von altpapierbasierten Magazinpapieren auf Wellenstoff unter Beweis gestellt. Nun tritt das Unternehmen mit einem Großprojekt in das Zeitalter der Digitalisierung ein. Partner für das Vorhaben, das in mehreren Stufen den Standort Laakirchen in einen digitalen Modellstandort verwandeln soll, ist die Voith Group, die seit Jahren aktiv den digitalen Wandel in der Papierindustrie vorantreibt.
Der Vakuum-Spezialist Schmalz hat gleich zwei Auszeichnungen für seine Innovationskraft erhalten: Das F.A.Z.-Institut verlieh dem Unternehmen das Zertifikat „Deutschlands Innovationsführer“. Bei einer Studie der englischen Business-Plattform Corporate LiveWire erhielt Schmalz das Siegel „Specialist of the Year“ in der Kategorie Vakuum-Automation.
Siemens bietet neue Ultracapacitor-Module an, die den Maschinenbetrieb bei Stromnetz-Ausfällen sicherstellen, Lastspitzen vermeiden und Bremsenergie aufnehmen können. Diese UltraCaps „DLC Module“ sind speziell für den Einsatz als Energiespeicher in Maschinen geeignet, beispielsweise für Holz-, Glas- und Kunststoff-Bearbeitung, in Umformtechnik, bei Werkzeugmaschinen, Handling und Robotik.
Seit Februar laufen die beiden Systeme bereits seit über 6.000 Stunden zuverlässig. Die Systeme verbessern nicht nur den Gesamtwirkungsgrad des Antriebsstrangs, sondern auch die Lärmemissionen und Vibrationen werden deutlich reduziert. Für Voith ist dies ein weiterer Meilenstein, um die kontinuierliche Elektrifizierung seiner bewährten Antriebstechnologien voranzutreiben und damit der wachsenden Nachfrage nach energieeffizienten Regelantrieben im Strom- sowie Öl- und Gasmarkt gerecht zu werden.
Die gestiegene Nachfrage im Segment Platten-Zuschnitte ließ die Räume bei Amco eng werden. Kasto installierte deshalb ein Langgutlagersystem vom Typ Unigrip 3.0, was für erhöhte Produktivität und einem schnellen Zugriff auf Materialien und Fertigteile sorgt.
Hohe Produktivität und Durchsatz, die durch die Anwendung der automatisierten Prozesse erreicht werden, ist der Hauptvorteil für Hersteller, die einen Übergang von eher manuellen Ansätzen überlegen. Die durch die geplanten oder ungeplanten Wartungen verursachten Ausfallzeiten können jedoch diesen Effekt zunichtemachen, wenn die Prozesse zu lange im Stillstand bleiben. Jede Sekunde Stillstand kostet Geld und die Kosten addieren sich schnell. In diesem Artikel bewertet TME verschiedene Instandhaltungsstrategien und erläutert die Schritte, die die Ingenieure vornehmen können, um ihre Automatisierungslinien am Laufen zu erhalten.